1．1  首先，從干燥場所上，從傳統(tǒng)的車間“原位”干燥，逐步向專用干燥室“移位”干燥發(fā)展。 
     

　　為了減少剛脫模的坯體開裂和變形，傳統(tǒng)的干燥工藝大都在成形車間“原位”進行�，F(xiàn)在衛(wèi)生陶瓷工廠一般對該工藝進行完善和改進，在成型車間裝有溫、濕度調節(jié)和自控設備，為了使坯體和模具分開干燥，逐步裝有專門的青坯干燥設備，將當天剛脫模的或第二、三天經過“原位”干燥的坯體“移位”到專門的干燥室內，按照特定的干燥制度烘干最后達到合格青坯的水份要求。 
    

1．2  從干燥的速度方面看逐步由“慢速”向“快速干燥”發(fā)展。 
    

　　由于采用了專門的青坯干燥室，溫度能繼續(xù)升高，同時濕度和溫度都能根據(jù)干燥工藝的要求，進行予先設定，使干燥速度大大加快，有些工廠的干燥室的干燥周期已能縮短到12小時以內。 
    

1．3  從干燥的作業(yè)方式上，間歇式干燥室逐步向輪換式、連續(xù)式發(fā)展。 
     

　　間歇式干燥室比較典型的為帶旋轉風機的通道式，該設備的工作完全適應于手工注漿和組合注漿的要求，白天裝坯，一般傍晚開始工作，到第二天白班上班時出坯，運輸一般都采用人工手推干燥車。 
    

　　由于低壓快排水和高壓注漿工藝的出現(xiàn)，成型一天多次出坯甚至二十四小時連續(xù)出坯。這就要求干燥室采用通道輪換式，甚至采用連續(xù)運轉的干燥器。
     

1．4  從干燥的介質和熱源上，從原來的熱氣流(煙氣、熱風)干燥，逐步向多能源(例如紅外線、微波)發(fā)展。在產生熱氣流的方式上，也逐步的由高壓蒸汽、過熱水、電熱等發(fā)展到充分地利用窯爐的余熱。       
    

　　例如，德國的許多工廠就在大件產品注漿線的存坯架上裝有遠紅外線的干燥燈，以加速原坯體內部的水分向外遷移。